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螺紋成型方法有哪些？
螺紋的成型方法多樣，可根據材料特性、精度要求、生產批量及成本預算等因素靈活選擇。以下從加工原理、設備、應用場景及優缺點等維度，為您系統梳理主流螺紋成型技術：
一、切削加工：傳統且廣泛應用的加工方式
通過去除材料形成螺紋，適用于多數金屬及部分非金屬材料。
1. 車削法
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原理：工件旋轉，車刀沿軸向進給，逐層切削形成螺紋。
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設備：普通車床或數控車床，配合螺紋車刀。
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特點：
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優勢：加工精度高（可達IT6-IT8），表面質量好，可加工大直徑、短長度工件。
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局限：生產效率相對較低，刀具磨損需及時更換。
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應用：汽車輪轂螺栓、軸類零件的外螺紋加工。
2. 銑削法
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原理：工件裝夾在分度頭上，使用成形銑刀或盤形銑刀進行銑削。
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設備：銑床，需配備分度頭。
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特點：
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優勢：可加工非標準螺紋（如大模數、多頭螺紋）。
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局限：加工效率低，刀具成本高。
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應用：特殊形狀螺紋、模具螺紋加工。
3. 攻絲與套絲
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攻絲（內螺紋）：
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原理：用絲錐在底孔內切削出內螺紋。
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設備：手動或機動攻絲機。
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關鍵點：底孔直徑需根據材料塑性調整（塑性材料：底孔直徑=螺紋外徑-螺距；脆性材料：底孔直徑=螺紋外徑-1.1螺距）。
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套絲（外螺紋）：
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原理：用板牙在圓柱桿上切削出外螺紋。
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設備：板牙架。
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關鍵點：圓桿直徑需略小于螺紋公稱尺寸（圓桿直徑=螺紋外徑-0.13~0.2螺距）。
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應用：機械維修、小批量內/外螺紋加工。
二、塑性成形：高效節能的加工方式
通過材料塑性變形形成螺紋，無切屑產生，適用于大批量生產。
1. 滾壓法
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原理：滾輪對工件施加壓力，使材料流動形成螺紋。
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設備：滾牙機（兩軸/三軸機型）。
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特點：
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優勢：生產效率高（是車削的3-5倍），材料利用率高（節省15%-20%材料），螺紋強度高（冷作硬化提升耐磨性）。
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局限：材料需具備良好塑性（如鋼、鋁、銅），鑄鐵等脆性材料不適用。
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應用：標準緊固件（螺栓、螺釘）、管類零件的螺紋加工。
2. 搓絲法
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原理：兩搓絲板作相對運動，使坯料軋制出螺旋溝槽。
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設備：搓絲機。
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特點：
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優勢：加工效率極高（每分鐘可生產數十件），螺紋精度穩定。
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局限：設備成本高，適用于直徑≤25mm的螺紋。
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應用：大規模生產螺栓、螺釘等標準緊固件。
三、特種加工：針對特殊材料或復雜形狀
利用非傳統加工方式實現螺紋成型。
1. 電火花加工
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原理：通過電火花腐蝕材料形成螺紋。
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設備：電火花機床。
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特點：
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優勢：可加工硬質合金、鈦合金等難切削材料。
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局限：加工速度慢，表面粗糙度較高。
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應用：模具型腔螺紋、深小孔螺紋加工。
2. 激光加工
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原理：利用激光束熔化或氣化材料形成螺紋。
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設備：激光加工機床。
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特點：
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優勢：無接觸加工，熱影響區小，精度高。
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局限：設備成本高，加工深度有限。
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應用：精密儀器、醫療器件的微小螺紋加工。
四、加工方法選型建議
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小批量、高精度需求：優先選擇車削法或數控銑削。
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大批量、標準件生產：滾壓法或搓絲法效率與成本優勢明顯。
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難加工材料：電火花或激光加工可突破傳統加工局限。
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特殊螺紋形狀：銑削法或慢走絲線切割提供定制化解決方案。
五、加工質量控制要點
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刀具管理：定期檢查刀具磨損，及時更換以避免精度下降。
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冷卻潤滑：合理選用冷卻液，減少熱變形對加工精度的影響。
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參數優化：根據材料特性調整切削速度、進給量等參數。
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設備校準：定期校準機床精度，確保螺紋參數（如螺距、牙型角）符合要求。
通過合理選擇加工方法并嚴格控制工藝參數，可高效、經濟地實現螺紋的精密制造。隨著智能制造技術的發展，螺紋加工正逐步向自動化、柔性化方向演進，為復雜零部件的制造提供更強支撐。
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