對采用無冒口鑄造工藝的低溫高韌性鐵素體球墨鑄鐵厚壁的厚壁鑄件，使用高碳c3.95%--4.2%，高碳當量CE=4.7%-4.9%,只要鑄型剛度高、球化和孕育處理得當且充分，生成的石墨數量就多，凝固時產生的石墨化膨脹量也大，也會因石墨晶核增多碳量有限而球墨長不大就容易漂移，所以在鑄件內清理局部縮松與石墨漂浮缺陷是完全可能的。常規的球墨鑄鐵熔煉主要爐料是按照一定比例加入新生鐵、回爐料和廢鋼、在球化處理后合理使用增碳劑對球墨的孕育作用，現在可以采用同類材料牌號球墨鑄鐵鑄件的回爐料和廢鋼料加增碳劑熔煉鐵液生產球墨鑄鐵。運用石墨增碳劑來作為球墨鑄鐵的孕育劑也是一項可行的技術，減少了對高碳、低硅、錳、硫和磷新生鐵的依賴，能有效的降低生產成本。其次也能進一步的改善球墨鑄鐵的冶煉方式，為其他創新和發展提供了一定的基礎。增碳劑適于在感應爐中熔煉使用，但依據工藝要求具體使用也不盡相同。普陀區增碳劑定制

增碳劑能夠提高鑄件的質量，對于鑄件生產起著非常重要的作用，因此在鑄造行業有著比較高的地位。通常鑄造行業中是通過添加增碳劑來達到的所想要的效果，但是有時候會出現增碳效率不高的情況，首先我們要知道導致這種現象產生的原因，然后想辦法解決。顆粒小的話容積的就會很快，但是損耗也會非常大。增碳劑大小的選擇和爐臺的直徑及容量有著很大的關系。另外要求顆粒較好是均勻的，因為顆粒不均勻也是造成吸收效果差的原因之一。增碳劑的種類不同，增碳效果也就存在著差異性，石墨化增碳劑的吸收效率比較高，但是如果沒有經過煅燒的話吸收率就變得很難了。普陀區增碳劑定制在中頻電爐熔煉中使用增碳劑，可按配比或碳當量要求隨料加入電爐中下部位。

石油焦碳是由石油殘渣（重油）經過焦化而得到的固體產物。按焦化工藝不同，可分為釜式焦和延遲焦兩種。釜式焦是在加熱釜中進行焦化，與延遲焦相比，其焦化溫度較高（700°C以上）、揮發分地、焦粉少，木瀆與機械強度大。延遲焦是近年來煉焦工業的新工藝，它是將重油在管式加熱爐中加熱，采用高的流速和熱強度，使重油短時間內達到焦化反應所需的溫度，迅速離開加熱爐，進入焦炭塔內，使焦化反應不在加熱爐中進行，而“延遲”到焦塔中去進行。所以延遲焦的質量往往不釜式焦。市場上一般都用延遲焦來冶煉石墨化石油焦作為增碳劑用，延遲焦灰分低一般都小于0.04%，揮發分較高一般在10%左右，硫在0.3%左右，這就需要經過2000多度高溫冶煉來去除雜質以及去除揮發分，從而冶煉出很好的石墨化石油焦增碳劑。

因此，在實際生產中應強調增碳劑的使用和增碳效果： ①增碳劑的吸收率與其 C 含量直接相關，C 含量越高，則吸收率越高。 ②增 碳劑的粒度是影響其溶入鐵水的主要因素，實踐證明，增碳劑的粒度應以 1~4mm 為好，有微粉和粗 粒增碳效果都不好。 ③硅對增碳效果有較大影響，高硅鐵水增碳性差，增碳速度慢，故硅鐵應在增 碳到位后加入，要遵循先增碳后增硅的原則。 ④硫能阻礙碳的吸收，高硫鐵水比低硫鐵水的增碳速 度遲緩很多。 ⑤石墨增碳劑能提高鐵水的形核能力，吸收率也比非石墨增碳劑高 10%以上，故應選 用低氮石墨增碳劑。生石油焦有海綿狀、針狀、粒狀和流態等品種。

不可能中和掉大量的氮此時會由于N2清理不凈而產生大量氣孔。好的增碳劑含石墨碳應在95%~98%，S含量在0.5%以下。N含量在500~4000ppm都是質量不好的增碳劑?？傊?，碳化硅和增碳劑這兩種非金屬材料在鑄鐵上使用，有其優勢，也有不利的一面，需認真選擇，合理使用，才能達到預期的效石油焦增碳劑采用石油焦煅燒提純等加工而成，外觀成圓?；蚨嗬庑?。其特點高碳、低硫，低灰是冶金化工、機械、電力等行業理想的加碳材料和反應中間體，得到廣泛應用。石油焦增碳劑采用石油焦煅燒提純等加工而成，外觀成圓粒或多棱形。其特點高碳、低硫，低灰是冶金化工、機械、電力等行業理想的加碳材料和反應中間體，得到廣泛應用。石油焦增碳劑是由煅燒石油焦制得，作為良好的碳添加劑和中間反應堆應用于冶金，化學，機械，電力等行業。它可以應用在鋼鐵行業。不同種類的鑄鐵，根據需要選擇不同型號的增碳劑。普陀區增碳劑定制

增碳劑的吸收率與時間的延長成正比。普陀區增碳劑定制

碳在常壓下的熔點為3550℃，沸點為4194℃，3500℃開始升華，是熔點較高的元素。且在高溫下不發生晶態變化，幾乎不軟化、不變形。碳的同素異構體有無定形碳、石墨和金剛石。不同結構的碳密度不相同，無定形碳密度約為1.98g/cm3，石墨密度約為 2.3g/cm3，金剛石密度約為3.51g/cm3，性能差別大。含碳晶體有一重要的特點是在無氧條件下加熱，晶體結構會向更完整、更緊密的狀態轉變。無定形碳，如焦炭、木炭、炭黑等，在高溫作用下可轉變為石墨。石墨在高溫、高壓作用下可轉變為金剛石。普陀區增碳劑定制